Токарные резцы по металлу: разновидности и назначение. Для чего нужен резец.

Профессиональные токари обладают глубокими знаниями в области токарных инструментов, но для новичков разобраться в большом разнообразии типов, форм и производителей может оказаться настоящим вызовом. Это усложняет процесс создания собственных резцов, однако существуют определенные правила по их заточке и настройке, которым следует уделить внимание.

Токарные резцы по металлу: разновидности и назначение

Профессионалы, которые часто работают с токарными инструментами, а также поставщики, знакомы с существующими разновидностями и особенностями этих инструментов. У мастеров, ранее не соприкасавшихся с такой техникой, могут возникнуть сложности в процессе работы с ними.

Каждый токарный резец по металлу состоит из двух основных компонентов:

• Рабочий элемент, предназначенный для обработки металлической поверхности.
• Державка, которая служит для закрепления инструмента на токарном станке.

Рабочая часть включает в себя режущие кромки и ряд плоскостей. Угол резания зависит от типа обрабатываемой заготовки и материала, из которого она изготовлена. Держатель инструмента может быть как прямоугольного, так и квадратного сечения.

По конструкции токарные инструменты можно разделить на следующие типы:

• Прямые резцы — инструменты с рабочим элементом и держателем, расположенными на одной или нескольких параллельных осях.
• Гнутые резцы — инструменты, в которых рабочий элемент имеет изгиб.
• Отогнутые резцы — имеют рабочий элемент, который отогнут от оси держателя, что удобно для создания определенных форм.
• Оттянутые резцы — ширина державки превышает ширину рабочего элемента, что может быть полезно в некоторых условиях работы.

Классификация токарных резцов

Классификация этих инструментов осуществляется в соответствии с ГОСТом, который определяет существование следующих категорий:

• Цельные резцы, выполненные полностью из легированной стали, а также редкие варианты из инструментальной стали.
• Резцы с напаянной твердосплавной пластинкой — их популярность объясняется высоким качеством работы.
• Резцы со съемными твердосплавными пластинами, которые крепятся на рабочем элементе с помощью прижимов и винтов, обеспечивая удобство и экономию при замене затупившихся пластины.

Металлорезы также классифицируются по направлению движения подачи в процессе работы. Существует два основных типа:

• Левые инструменты — подача осуществляется слева направо. Если на такой резец положить левую ладонь, режущая плоскость будет находиться рядом с большим пальцем.
• Правосторонние резцы — работа идет справа налево.

Прямой и отогнутый проходной инструмент

Фрезы с прямой подачей достаточно популярны для обработки внешних поверхностей цилиндрических заготовок. Есть два распространенных типоразмера держателей комплектующих:

• Квадратный размер — 25х25 мм (используется для специфических задач).
• Прямоугольный размер — 25х16 мм.

Проходные фрезы используются для обработки торцов заготовок, снятия фасок и других задач. Размеры держателей и требования к ним описаны в ГОСТ 18877-73.

Упорный, подрезной и отрезной

Держатели могут обладать прямым или изогнутым рабочим элементом и активно использоваться для обработки цилиндрических деталей, изготавливаемых из сплавов металла. Они являются наиболее распространенными среди профессиональных токарей.

Внешний вид подрезной фрезы напоминает фрезу, используемую для обработки канавок, но имеет треугольную режущую пластину, изготовленную из твердого сплава.

Отрезные инструменты — одни из самых распространенных. Они позволяют делать рез под углом 90 градусов и используются для создания канавок на металлических деталях. Легко распознать отрезной инструмент по тонкому основанию, к которому приварена пластина из твердого металла.

Существуют и другие специализированные типы токарных инструментов, включая:

• инструменты для нарезания внутренней и наружной резьбы;
• инструменты для обработки как глухих, так и сквозных отверстий.

Каждый из типов ротационных фрез обладает своими характеристиками и предназначен для выполнения различных видов обработки, что делает выбор инструмента важным этапом работы.

Сборные конструкции

Стоит упомянуть и о токарных инструментах с сборной конструкцией, которые являются универсальными. Они могут быть оснащены разнообразными вставками, что позволяет адаптировать инструмент под различные задачи — от обработки детализированных элементов до работы с крупногабаритными заготовками.

Часто эти виды пластиковых вставок используются в автоматизированных станках с ЧПУ для высокоточного твердых обработок и других специализированных процессов.

Резцы для токарного станка по дереву

Токарные станки по дереву необходимы для ручной обработки заготовок, которые подаются на станок. Эти станки состоят из двух основных компонентов: рабочей части (металлической) и рукоятки (чаще всего из дерева).

Рабочая часть делится на:

• Режущая часть или лезвие — это заточенный элемент, который непосредственно взаимодействует с заготовкой.
• Тело резца — основная часть, за которую токарь держит инструмент другой рукой, что обеспечивает удобное управление.
• Хвостовик — узкая часть, в которую плавно переходит тело. Хвостовик может быть закреплен ручкой.

Ручка инструмента состоит из двух элементов:

• Основы, представляющей собой большую часть, удерживаемую в «рабочей» руке.
• Шейки, которая имеет форму небольшого цилиндра и оснащена металлическим кольцом, предотвращающим растрескивание ручки во время крепления на хвостовике рабочей части.

В зависимости от типа обработки токарные станки могут иметь различные конструкции. Уточним, что с увеличением сложности обработки усиливается и конструкция инструмента, что в свою очередь требует специфичной заточки лезвия. Для начинающего мастера достаточно знания двух видов токарных резцов — рейсфедера и стамески.

• Рейер — обладает полукруглой формой, используется для черновой обработки заготовок. Он изготавливается из толстой пластины или желобка полукруглого диаметра, и при его использовании заготовка получает исходные очертания готового изделия.
• Мейсель служит для окончательной обработки и придания готовой формы изделию, у него косое лезвие, заточенное под одинаковым углом с обеих сторон.

Эти два инструмента позволяют выполнять токарные работы средней сложности, преимущественно на внешних поверхностях. В ограниченных случаях возможно также осуществление обработки внутренних частей изделия.

О других токарных инструментах вы можете ознакомиться в видеоролике, где продемонстрированы различные типы токарных инструментов по дереву.

Работа на токарном станке

Сегодня токарные станки по дереву широко используются для производства многофункциональной мебели. Они также помогают создать множество привлекательных и оригинальных декоративных изделий, таких как подсвечники, чаши, игрушки, волчки и многие другие предметы.

Токарные станки бывают различного размера. Важно выбрать наиболее подходящую машину для своего проекта. На данный момент существует большой выбор настольных токарных станков, идеально подходящих для небольших проектов. Для более крупных изделий используются станки, которые применяются в изготовлении перил для мебели.

Основные параметры, по которым различаются токарные станки, включают:

• Длина станины — определяет максимальную длину обрабатываемого бруса.
• Диаметр обточки над станиной — максимальный диаметр бруса, который может быть обработан.
• Лошадиная сила — мощность силового агрегата, влияющая на массо-нагрузочную способность станка.
• Обороты двигателя в минуту — большинство станков имеют фиксированную скорость. Устройства с невысокой скоростью подходят для обработки нестандартных заготовок, в то время как высокая скорость позволяет проводить полировку.

При выборе станка стоит учитывать его вес и материал конструкции. Станки с чугунным основанием и стальным каркасом демонстрируют прочность, но тяжеловесность делает их трудными для перемещения между рабочими местами.

Токарные стамески отличаются длинной изогнутой рукояткой, что обеспечивает удобное управление и исключает утомляемость мастера во время работы. Такие ручки удобны для контроля лезвия, тогда как ручные резцы имеют короткую рукоятку и предназначены не для станков.

Работа резцами по дереву

Резьба по дереву — это сложная, но интересная техника, использующаяся для декорирования изделий уже на протяжении многих веков. В процессе необходимо подготовить заготовку, состоящую из столбов или кольев, после чего следует выравнивание шероховатой поверхности, что позволит избавиться от неровностей.

Далее начинается процесс работы при помощи инструментов для резьбы по дереву. Эти инструменты придают рельеф и объем изделию, что крайне важно с точки зрения оформления. После завершения обработки деревянная заготовка подвергается шлифовке и покрытию антисептиками и красками для защиты и эстетики.

Для ручной работы используются различные фрезы, каждая из которых имеет свои конфигурации ножей. Их качество напрямую влияет на совершенство декорирования, поэтому крайне важно, чтобы лезвие стамески сохраняло остроту и было без повреждений.

Токарные резцы

Токарное зубило — это самый распространенный резательный инструмент для металлообработки. Эти инструменты применяются для резки цилиндрических и сложных поверхностей, нарезки резьбы, а также для отделки готовых деталей.

Форма стружки, образующейся в процессе работы, зависит от правильного подбора режущего инструмента. Токарь должен выбрать такой инструмент, чтобы образующиеся стружки были безопасными и не мешали процессу резания, что существенно влияет на безопасность и общую эффективность работы.

Для различных видов производства и станков требуется определенный тип стружки, что увеличивает производительность и качество обработки материалов.

Конструкция токарного резца

Токарная фреза состоит из стержня, закрепленного в резцедержателе. На передней стороне держателя располагается режущий элемент — головка. Фреза может иметь разные поверхности, в результате чего чип оказывается на лицевой стороне. Задние поверхности, как основная, так и вспомогательная, обращены к заготовке. Главная режущая кромка, создаваемая на стыке передней и задней поверхности, является той частью, которая именно разрезает металл.

Классификация резцов

Резцы классифицируются по следующим критериям:

• По направлению подачи: правые резцы — перемещаются при рабочей подаче от задней бабки к передней (справа налево), а левые — в обратном направлении.
• По виду рабочей головки: выделяются прямые и отогнутые резцы.
• По конструкции: изготавливаются как монолитные, так и составные резцы, в которых имеется присоединяемая головка из материалов высокой твердости.
• По геометрическому сечению стержня.

Режущие кромки токарных станков могут быть изготовлены из углеродистой стали, твердосплавных материалов («победита»), алмаза и минеральных керамических составляющих.

Определить направление работы зубила можно легко: в процессе установки режущая кромка всегда должна быть направлена к обрабатываемой заготовке.

Типы токарных резцов

Среди них выделяются проходные, которые используются для обработки цилиндрических внешних поверхностей и могут работать как в прямом, так и в обратном направлении. Кроме того, существуют фрезы с косым подъемом, которые отлично подходят для обработки с поперечной подачей.

Резцы подачи предназначены для обработки заготовок с многослойной формой и устранения заусенцев на поверхности. Эти инструменты обеспечивают вертикальное расположение соседних плоскостей ступеней и могут быть как правосторонними, так и левосторонними. Изготавливаются они из твердых сплавов, покрытых карбидом вольфрама.

Резцы для резки позволяют производить срезы в плоскости заготовки, обрабатывая ступенчатый профиль, подрезанные кромки и заплечики. Они также могут обрабатывать наружные поверхности цилиндрических заготовок, а режущая часть, изготовленная из твердого сплава, приваривается к основанию.

Сверла увеличивают диаметр предварительно подготовленных отверстий и создают ступенчатую поверхность на лицевой стороне, после чего используются боковые подачи для формирования вертикальных плоскостей.

Резцы, предназначенные для отделки, разделяют готовую деталь от заготовки, обрабатывают канавки и пазы, причем срез осуществляют под прямым углом к поверхности заготовки.

Нарезание как внутренней, так и наружной резьбы предполагает использование специальных метчиков. Коническое точение требует обработки поверхностей неправильной формы с канавками, что требует дополнительных усилий по настройке токарного станка.

Револьверно-автоматные резцы

Эти инструменты находят широкое применение на токарно-револьверных станках в массовом производстве.

Прямые ротационные резцы изготавливаются из быстрорежущей стали и могут устанавливать режущую часть в зависимости от конструкции: либо путем нарезания, либо механического крепления режущей плоскости к хвостовику. Они могут располагаться как радиально, так и тангенциально, в соответствии с осью заготовки. Это становится возможным благодаря уникальному дизайну инструментального ящика, находящегося внутри башни. При вращении держателя инструмента режущие кромки располагаются под различными углами к заготовке.

Резаки для резки также устанавливаются в поперечных салазках автоматизированных машин. Эти устройства по своей конструкции очень схожи с обычными токарными станками. Поскольку их основное назначение — работа с бруском, аккуратно заточенный резец не только разрезает готовую заготовку, но и обрабатывает поверхность других материалов.

Выбор токарных резцов

Отношение к токарному резцу, несмотря на его кажущуюся простоту, должно быть предельно серьезным. Подбор инструмента под строгие требования включает несколько важных аспектов:

• Правильный выбор материала и геометрических параметров режущей части инструмента.
• Достаточная виброустойчивость державки для совместной работы.
• Соответствие для конкретного типа обработки — это включает форму и размер пластины, а также способ ее крепления.
• Метод стружколомания также критически важен.

Эти аспекты могут значительно влиять на качество конечной заготовки и скорость работы с ней.

Геометрические параметры резцов должны быть подтверждены следующими требованиями:

• Максимальная рабочая стойкость режущей части, чтобы избежать быстрого изнашивания.
• Сохранение первоначальных настроек инструмента, что особенно актуально при использовании автоматизированных станков.
• Качество обрабатываемой поверхности также зависят от настроек резца.
• Недопустимость чрезмерных вибраций — это важно как для станка, так и для безопасности оператора.

В реальных условиях точное соблюдение всех этих параметров оказывается затруднительным, поэтому критерии работы адаптируются для получения конечной детали, соответствующей заданным размерам и качеству обработки.

Заточка резцов

Важной составляющей качественной работы является своевременная заточка резцов. Эта процедура выполняется на специальном заточном станке с использованием непрерывного охлаждения.

Процесс заточки осуществляется в строгой последовательности: первостепенно шлифуется основная поверхность резца, потом переходят к задней и вспомогательной плоскостям, и в конце окончательно обрабатывается режущая кромка, чтобы она стала ровной и острой.

Для резцов из быстрорежущей стали шлифовка выполняется с помощью электрокорундового круга, тогда как для твердосплавных применяется инструмент из карбида кремния. Использование шаблонов значительно упрощает настройку.

Виды токарных резцов по металлу

В этой статье мы проанализируем весь спектр токарных инструментов, объясняя назначение и характерные черты каждого из них. Важно отметить, что для каждой группы токарных резцов существует определенный сорт карбида, используемого для вставок, к примеру: BK8, T5K10, T15K6 и реже T30K4.

Прямолинейные резцы используются для тех же операций, что и кулачковые, но они менее подходящие для снятия фаски. Они применяются в основном для точения металлов на наружных цилиндрических поверхностях.

Эти резцы предлагаются в двух основных размерах:

• Прямоугольные инструменты — 25х16 мм;
• Квадратные инструменты — 25х25 мм, что более характерно для специфических производственных задач.

Сверлильные резцы значительного размера могут изгибаться как вправо, так и влево, и служат для обточки передней части заготовки на токарном станке или для снятия фаски.

Разнообразные размеры таких держателей инструментов (в миллиметрах) включают:

• 16х10 (для учебных станков);
• 20х12 (нестандартный размер);
• 25х16 (к наиболее распространенный типоразмер);
• 32х20;
• 40х25 (подобные изделия производятся под заказ и встречаются крайне редко).

Все требования к этим инструментам соответствуют ГОСТ 18877-73.

Все нормы для этих типов соответствуют требованиям ГОСТ 18875; все технические условия для этих моделей также соответствуют нормам ГОСТ 18875.

Токарные инструменты по металлу могут иметь как прямую, так и изогнутую рабочую часть, эта характеристика не акцентируется в самом названии, однако она важна для понимания их предназначения.

Важнейший тип режущего инструмента — подающий резец, используемый для установки фрезы и обработки поверхности цилиндрических металлических заготовок. Конструктивные особенности этого инструмента позволяют снимать значительные объемы лишнего металла за один подход, обрабатывая заготовки вдоль оси вращения.

Держатели инструментов для этих резцов могут быть выполнены с изгибом в одну из сторон, что открывает новые возможности для обработки на токарном станке, как по часовой стрелке, так и против часовой стрелки.

Сгибание этих резцов может осуществляться как правой, так и левой рукой.

Внешний вид подрезных резцов схож с обычными, но они имеют треугольную форму режущей пластины. Эти токарные станки по металлу обрабатывают заготовки в направлении, перпендикулярном оси вращения. Хотя существуют также упорные типы, их применение более узконаправлено.

Сборные резцы для токарных станков

При изучении основных видов токарных инструментов нельзя обойти вниманием сборные инструменты, которые отличаются универсальностью благодаря возможности оснащения различными режущими пластинами, предназначенными для специфических задач. Например, комбинируя разные пластины, можно создать инструменты для точения металлических деталей под разными углами на токарном станке.

Как правило, такие резцы используются в ЧПУ-станках или специализированных токарных центрах для проводки высокоточных операций, сверления глухих и сквозных отверстий, а также для выполнения иных специализированных работ.

В ассортименте токарных инструментов также присутствуют пазовые, профилирующие и другие инструменты. Чтобы лучше понять как они работают, вы можете ознакомиться с таблицами, приведенными в начале статьи.

Конструкция токарного резца

Токарный инструмент состоит из резающей части, называемой головкой, и держателя, который используется для крепления инструмента к держателю токарного станка. Резцы и держатели могут быть как квадратной, так и прямоугольной формы. Размеры держателя инструмента должны находиться в стандартном диапазоне: от 160×100 мм до 630×500 мм для прямоугольных форм и от 40×40 мм до 400×400 мм для квадратных.

Характеристика головки резца, а также углы резания определяют нежные режущие свойства инструмента. Способ снятия материала с заготовки напрямую зависит от угла наклона режущей кромки токарного станка. Определяются основные углы:

• Главный задний угол — это угол между плоскостями резания и задней поверхностью инструмента. Он влияет на уровень трения, качество обработки и скорость износа резца, подбирается в зависимости от плотности обрабатываемого материала.
• Главный передний угол — уровень деформации материала при резе, усилие реза и эффективность отвода тепла во многом зависят от него. Этот угол должен быть обратно пропорционален твердости обрабатываемого материала: чем выше твердость, тем меньше угол.
• Угол резания — расположен между передней и задней поверхностями головки.
• Угол заострения — находясь между передней и задней плоскостями, он отвечает за прочность и остроту резца.
• Основной угол в плане — от него зависит земствение объема обрабатываемого материала.
• Вторичный угол в плане — определяет шероховатость поверхности, чем он ниже, тем лучше качество поверхности.
• Вершина между задней вспомогательной поверхностью и кромкой реза — имеет прямое влияние на прочность резца.
• Наклон режущей кромки — определяет геометрию пятна контакта резца с деталями.
• Задний вспомогательный угол — отвечает за трение между задней плоскостью инструмента и заготовкой.

Все конструктивные элементы токарного инструмента изготавливаются из одной марки стали, рекомендуется использовать твердосплавные или керамические сплавы, такие как T5K10 или его аналоги.

Классификация резцов

Существует несколько критериев для классификации токарных резцов. Основная характеристика — это конструкция:

• Монолитные — единая головка и державка.
• Сборные конструкции — головка с напайкой из твердой марки стали.
• Сборные с механическим креплением — оснащены пластинами из металлокерамики, которые крепятся при помощи болтовых соединений.
• Регулируемые резцы — возможность изменения угла резания или другой настройки.

По назначению фрезы классифицируются на черновые и чистовые, применяемые для обработки материалов различной толщины на разных скоростях. Также токарные инструменты могут быть правого и левого вращения.

Какие же виды фрез могут быть выделены:

• отрезные;
• проходные;
• канавочные;
• расточные;
• фасонные и резьбовые.

В зависимости от положения режущей кромки относительно держателя инструменты подразделяются на прямые, деформированные и втянутые. Прямые имеют стандартную режущую кромку, изогнутые — отклоненную, а втянутые имеют меньшую ширину режущей кромки относительно корпуса.

Рекомендации по подбору резца

При выборе токарного инструмента нужно учитывать его предназначение. Следует обратить внимание на типы резки, материалы, углы обработки и остальные технические параметры, опираясь при этом на твердость обрабатываемого материала. Важно решить, какое качество, производительность и долговечность инструмента имеют первостепенное значение в процессе его работы.

Рекомендуемый минимальный набор инструментов включает:

• Проходной резец для торцевой обработки;
• Наружный нейтральный резец;
• Расточник.

Эти базовые инструменты подойдут для большинства стандартных процессов, однако для более сложных операций в ассортименте должны находиться более специализированные инструменты, такие как надфили и плоскогубцы для завинчивания. Для больших профессиональных задач разумнее будет использовать наборы фрез со сменными пластинами, что позволяет экономить на расходных материалах, заменяя только затупившиеся детали, а не целые инструменты.

Классификация резцов токарных

Согласно стандартам ГОСТ, существует три основных типа токарных резцов по металлу, которые можно выделить:

• Токарные и строгальные, режущая часть которых изготовлена из быстрорежущей стали;
• Строгальные и токарные твердосплавные, с напайками;
• Токарные резцы с механическим креплением пластин из керамических и других высокотвердых изделий.

Производители предлагают разнообразные типы этих резцов:

Резцы согласно функциональному назначению: а -острие и б -подача, в -подача, г, д -подрезание, е -сверление с подачей, ж -растачивание с подачей, а -подача, и -профилирование, к -нарезание резьбы.

• Резьбовые;
• Подрезные;
• Расточные;
• Универсальные.

Учитывая направление движения подачи, выделяют следующие типы ротационных фрез:

• Левосторонние;
• Правосторонние.

Для определения типа инструмента достаточно провести рукой по передней кромке. Расположите большой палец правой или левой руки рядом с режущей кромкой, это подскажет вам о характере инструмента.

Среди видов работ классификация резцов включает:

• Инструменты для черновой обработки, также называемые обдирочными;
• Для получистовой обработки;
• Для чистовой обработки;

Рабочий элемент гравировального инструмента представляет собой острую режущую кромку (клин), который проникает в слой обрабатываемого материала и его деформирует при этом.

• Для тонких технологических операций.

Структура всех резцов, независимо от их вида, изготавливается из одного и того же твердого сплава: TK5K10, BK8, T15K6 и T30K4. Наиболее распространены фрезы из BK8.

В зависимости от дизайна резца различаются следующие типы инструментов для токарных станков:

В первой группе токарный инструмент устанавливается под углом в 90 градусов к оси заготовки, что позволяет легко и быстро установить фрезу на станок, что положительно сказывается на производственной деятельности. Также широкая выбор геометрии резания обеспечивает гибкость в производстве.

Радиальные насадки монтируются под углом 90° к обрабатываемым деталям.

Тангенциальные токарные инструменты располагаются по оси заготовки под углом, отличным от 90 градусов, что требует большей тщательности в установке, чем в предыдущем случае. Однако тангенциальные фрезы обеспечивают более высокое качество обработки поверхности металлической детали, и их можно использовать в автоматических и полуавтоматических токарных процессах.

Правила заточки резцов по металлу для токарного станка

Чтобы обеспечить высокую эффективность и качество обработки заготовок на токарном станке, резцы требуется регулярно заточивать. Это позволяет добиться нужной формы и угла наклона резца.

Станок для заточки токарных резцов по металлу

Важно отметить, что заточке не подлежат инструменты, выполненные в виде одноразовых твердосплавных пластин.

На промышленных предприятиях заточка режущих инструментов осуществляется на соответствующих станках с учетом специфики токарного оборудования. Для домашних условий можно использовать любое подходящее средство. Заточку можно производить с использованием химических реагентов или шлифовальных кругов.

Полезный совет! Шлифовальный круг, установленный на токарном станке, эффективно и качественно затачивает режущие инструменты, обеспечивая им нужные геометрические параметры.

При выборе подходящего шлифовального круга необходимо учитывать материал, из которого он изготовлен. Для заточки твердосплавной фрезы подбирают зеленый твердосплавный круг, а для быстрорежущей или углеродистой стали рекомендуется использовать наждачный круг.

Заточка производится поэтапно: в начале шлифуется основная задняя поверхность, затем — вспомогательная задняя поверхность, и в конце — передняя поверхность. На последнем этапе придается нужный радиус закругления концу резца.

Полезный совет! Во время заточки резца следует медленно перемещать его круговыми движениями, в избегая слишком сильного нажатия, что поможет равномерно износить поверхность и получать максимально ровный срез.

Заточка токарных резцов по металлу – это важная операция, требующая строгого соблюдения всех этапов.

Как сделать своими руками?

Допустим, речь идет о создании токарного инструмента собственными руками. Инструменты, которые чаще всего изготавливаются самостоятельно, могут иметь разные формы и назначения.

Для любого типа долота необходимо придерживаться определенных форм.

1. По схеме или фотографии изготавливается стальная заготовка нужной формы — этот процесс производится на токарном станке согласно утвержденным размерам.
2. Осуществляется первичная заточка будущего резца.
3. Закалка металлической детали требуется для того, чтобы резец мог обрабатывать различные породы древесины. Сначала металл необходимо нагреть до нужной температуры, затем опустите его в машинное масло, чтобы он полностью остыл, но также возможно дать ему остыть приближенно к комнатной температуре.
4. Затем проводится финишная заточка.
5. Режущая часть насаживается на деревянную ручку инструмента.

На этапе первичной заточки очень важно достигнуть нужной формы. Различные виды зубил, например, из буквального напильника, подбираются в зависимости от предполагаемого назначения, что влияет на итоговый результат. Например, чтобы сделать стамеску с полукруглой режущей кромкой, следует начертить контур на заготовке, удалить лишние детали и заточить режущую кромку до необходимого радиуса. Режущая кромка должна быть аккуратно заточена, чтобы получить ровную поверхность.

Пример изготовления развертки своими руками:

1. Сначала из напильника изготавливается заготовка по заданным размерам.
2. Плоская заготовка располагается на полукруглом обжимке, установленном в наковальне, затем покрывается полукруглой гладилкой, по которой наносятся удары молотом до загибания полотна вокруг продольной оси. Вместо гладилки можно использовать и стальной пруток.
3. До закалки черновик обтачивается под углом 45 градусов. После закалки делать это будет значительно сложнее, поэтому крайне важно не упустить этот момент.
4. Затем заготовка закаливается, давая ей остыть.
5. Полотно помещается в печь для нагрева до 200 градусов. По истечении 20 минут его извлекают и оставляют остывать на воздухе.
6. Внешние и внутренние поверхности обрабатываются, выравниваются все деформации.
7. Режущую кромку необходимо заточить, сначала выровняв ее перпендикулярно продольной оси.
8. Осталось прикрепить ручку — развертка почти готова.

Интересно, что лезвие развертки может быть прямым или фигурным, что зависит от назначения инструмента и области его применения.

Нюансы заточки

Заточка ножей — это не просто важный этап. Без аккуратной заточки невозможно поддерживать заготовку в нужной форме и правильном угле. Напомним, что затачиванию не подлежат резцы, сделанные из одноразовых твердосплавных пластин. На производстве заточка фрезы выполняется на специализированном станке. В домашних условиях нужно проявить гибкость. Используются, к примеру, химическая обработка или шлифовальные круги. Часто на токарном станке устанавливается шлифовальный круг, обеспечивающий высококачественную заточку лезвий до необходимых геометрических параметров.

При выборе шлифовального круга необходимо учитывать материал его основы. Для заточки хорошо подойдет зеленый материал для твердосплавных резцов, а для изделий из алюминиевой или углеродной стали рекомендуется выбрать корундовый шлифовальный круг.

Заточка может выполняться как с охлаждением, так и без него, хотя многие мастера предпочитают первый вариант. При этом в месте соприкосновения лезвия с кругом должна быть подана холодная вода. Если же используется заточка без охлаждения, требуется не допускать резкого охлаждения инструмента после процесса, поскольку это может привести к возникновению трещин в режущей кромке.

Заточка также выполняется поэтапно, начиная с обработки задней поверхности основания диска, затем задней вспомогательной поверхности и завершает этап заточки с обработкой передней поверхности. Последний этап требует заточки режущей кромки с учетом заданного радиуса кривизны.

Во время заточки лезвие следует аккуратно перемещать по кругу, избегая давления, что поможет обеспечить равномерный износ и сформировать максимально гладкую кромку.

Правила установки

Правильная фиксация инструмента в держателе имеет первостепенное значение для качественного процесса точения. При неправильной установке инструмент подвержен износу, что негативно сказывается на качестве работы. Перед установкой важно очистить держатели инструментов. Регулирование должно суворо предприниматься согласно правилам, в частности, следите за тем, чтобы режущая кромка совпадала с центральной линией токарного станка, что подразумевает ее установку на правильный уровень. Если установлено ниже линии предпочтения, заготовка может смещаться во время обработки, если выше — это приведет к перегреву и ускоренному износу инструмента.

Другие важные моменты установки включают:

• Поскольку резец должен быть установлен в специальный держатель как минимум на два болта, это уже придаст уверенность в правильности установки;
• Закрепленный резец следует позиционировать по центру задней или передней бабки с виском высотной настройки, под него можно подложить не более трех подкладок;
• Важно, чтобы подкладки были подготовлены заранее, без альтернатив;
• Подкладки должны размещаться под опорой держателя резца, учитывая контроль длины — не более 1,5 высоты стержня, иначе токарный станок будет работал с вибрацией;
• Далее регулировать глубину резца можно посредством пробных стружек или перемещения лимба подачи;
• Если используется первый метод, резец следует подвести вплотную к вращающему элементу, после чего перейти вправо, учитывая интуитивное определение глубины резки;
• В случае ошибки с диаметром, процесс нужно повторить, чтобы достичь необходимой глубины резания.

Также стоит помнить, что перед установкой резца в корпус возможно одновременное зажатие четырех частей. Отметим, что данный элемент может завершить резку металла и резьбу по дереву, что делает такие фрезы незаменимыми. Выбор между покупкой отдельных предметов или наборов исполняется в зависимости от требования, а создание вручную нескольких деталей может быть более экономным подходом при условии понимания всех функций инструмента и его локомотивной техники.